Marquage des pièces pour la traçabilité
et la lutte contre la contrefaçon

La récente commande de 4 machines de marquage par micro-percussion porte à 10 le nombre de machines acquises par ZF auprès de Technifor en 2 ans pour son usine de Friedrichshafen.

Depuis plusieurs années, l'usine ZF de Friedrichshafen améliore régulièrement ses procédés de traçabilité interne. D'une part, pour accompagner l'augmentation des cadences de production, qui sont passées de 750 à 1000 boites par jour en 2008, en raison de l'accroissement des besoins de transport dans le monde et, d'autre part, pour tracer l'origine de toute pièce retournée et identifier ainsi plus facilement les contrefaçons.

Selon le type de pièce, au cas par cas, il est décidé de mettre en place soit un marquage simple (logo, numéro de série de la pièce, date heure et minute), soit une solution plus évoluée de DataMatrix. Dans tous les cas, ZF voulait disposer d'un matériel pérenne qui puisse l'accompagner dans son programme de traçabilité au cours du temps et avoir la possibilité de réaliser des DataMatrix de grande qualité. Le code DataMatrix est un système code-barres bidimensionnel à haute densité, permettant de représenter une quantité importante d'informations sur une surface réduite. Les niveaux élevés de vitesse de lecture et de sécurité des données sont l'un de ses nombreux avantages.

Les machines mises en service par Technifor, de type CN312SM, comportent un palpeur de position de la pièce et un axe Z motorisé automatique. Cela permet d'assurer une qualité de marquage constante pour un même modèle de pièce, et de changer facilement le type de pièce: le palpeur détecte sa position et la tête de marquage vient se positionner automatiquement, sans aucun réglage, quelle que soit la pièce.

La dernière machine livrée dispose d'une caméra de contrôle qui vérifie la conformité du marquage. Le stylet électromagnétique qui équipe cette machine garantit la précision du marquage ainsi qu'une grande vitesse d'exécution.

Contrairement aux stylets pneumatiques qui sont déplacés en fréquence propre, le stylet électromagnétique n'a besoin que d'un seul impact pour marquer un point précis. Une machine CN312SM est utilisée en sortie de machine d'usinage avec une alimentation robotisée, comme par exemple dans l'atelier de fabrication des arbres.

«Après avoir testé les diverses machines proposées par la concurrence, nous avons conclu que Technifor se distinguait par la lisibilité et la qualité du marquage, en toutes conditions d'utilisation. Technifor est maintenant un standard dans notre usine, dès que nous avons un nouveau projet nous pensons à eux», indique M. Bergmann, Responsable de production des synchroniseurs.

Trois des machines livrées ont été mises en service dans l'atelier «Pièces de synchroniseur » où 6 millions de pièces sont produites chaque année. Ces lignes alternent régulièrement les fabrications de composants de boîtes de vitesses et une solution souple devait être trouvée.

Le processus antérieur exigeait l'utilisation d'une poinçonneuse mécanique. L'outil de marquage était fixe, et il fallait le changer à chaque nouveau type de pièce. Ce système ne permettait pas de positionner la pièce de sorte à assurer le marquage dans une zone pleine. Il était nécessaire de faire deux marquages pour être sûr d'en avoir un entier, compte tenu de la surface irrégulière de la plupart des pièces.

«Nous avons fait un calcul simple, sur une ligne de production nous consommons 2000 à 3000 euros d'outils de marquage par an, et nous n'avons aucune souplesse d'utilisation. En 4 ou 5 ans, nous pouvons donc amortir une machine sophistiquée comme la CN312SM de Technifor», ajoute M. Bergmann.

«La CN312SM permet la programmation facile de n'importe quel marquage, sans outillage spécifique, en utilisant une unique pointe de marquage. Avec nos caractéristiques, la cadence de marquage peut s'élever jusqu'à 180 pièces par heure, ce qui dépasse largement les exigences de notre long processus de production».

Un projet de marquage par laser est également en cours avec Technifor, pour des pièces avec un traitement de surface très spécifique, qui nécessite de nombreuses informations ayant trait à la traçabilité. Il est, dans ce cas, nécessaire d'avoir recours à un laser pour encoder ces données via un DataMatrix sur la surface trempée.

Auteur : Jérôme FONDRAZ

Source : Editions VB